4种研磨方式对照突显HT1001P大体积钻孔多功能成形非常大竞争优势

HVAC是英语Heating Ventilating Air Conditioning的简写，即供暖、空气流通与冷气，是加装在电动汽车仪表板手舞足蹈具备冷却、空气流通、暖气机能的模块，包涵Bijnor电控、冷却系统芯体、冷凝器芯体、混和圣埃蒂安德、商业模式圣埃蒂安德等主要就组件。

电动汽车冷气HVAC塑胶船壳及通风口，是电动汽车底盘内装中较为大的塑胶零配件，它起着贯穿或换装其它零配件的促进作用，对其气压、抗锈蚀、耐热及锈蚀等明确要求较为严苛，是HVAC中较为关键的零配件。

1.手工艺控制技术怎样锻造HVAC船壳

选用现代形式加速制做冷气船壳的关键步骤如下表所示：

[CNC制做：Lembeye商品费时62半小时以内]

工艺控制技术弊病：费时极短，生产成本较低，对相关人员控制技术明确要求较低。

第二步：对二维统计数据展开内部结构Azy，并对每一件回收件展开程式设计，依次递交给CNC电子设备研磨。

所需时间：4-6半小时/人

第二步：依次对回收件展开手工修整，打磨和粘接。

所需时间：4-6半小时/人

第三步：选用CNC铣床对样件展开后处理研磨。

所需时间：50半小时以内

[硅胶模制做：Lembeye商品费时约120半小时]

工艺控制技术弊病：单件生产成本高，时间长，精度差。

一套硅胶模可以稳定浇筑20套以内商品，适合小批量生产，但不适合5套以内的生产，同时硅胶和液态材料在固化过程中存在较为大的收缩，导致商品体积精度很难保证，一般在0.5mm/100mm以上。

第二步：制做原型件，一半选用SLA工艺控制技术直接打印一件商品。

所需时间：70半小时以内/台

第二步：将SLA商品放入容器中，再向容器中导入硅胶，静等硅胶固化。

所需时间：一般硅胶完全固化需要6半小时以内。

所需时间：一般固化需4半小时以内;

第四步：分开硅胶模，取出零件，对商品的飞边修减打磨，形成商品。

所需时间： 约6半小时/人

另外，现代生产是建立在一条生产线上，大体积电动汽车组件需要人工组装，商品的组件越多，所花费的时间生产成本和人力生产成本就越多。3D打印多机能成形，不需要组装，缩短了供应链，节省了劳动力和运输方面的花费，供应链越短，污染也越少。

2.为什么要使用3D打印锻造HVAC船壳

1.复杂内部结构多机能成形

现代的电动汽车锻造工艺控制技术往往需要特殊的冲压模具，费时费力，设计方面受到工艺控制技术影响具备诸多限制，陷入创新思维向工艺控制技术妥协的怪圈。比如在HVAC船壳锻造过程中，其内部有很多凹槽、卡扣类内部结构，手办件难以开模制做，且费用昂贵。

华曙高科3D打印控制技术以逐层累加的形式完成研磨，将HVAC船壳的二维复杂的不规则曲面、镂空异形内部结构，转化为简单的平面内部结构展开成形，突破了现代研磨控制技术的壁垒，可一次成形，相比之下更加具备竞争优势。

2.研发生产成本下降95%

以该HVAC船壳为例，通过手工艺控制技术展开内部结构设计，需要多次开模，开模的生产成本一次可能需要60万以内，而单次使用3D打印生产的生产成本费用仅为2.5万以内，研磨生产成本下降约95%，大大提高了市场竞争力。

3.研发周期大幅缩短

整车开发周期对商品投放市场的时机有着决定性的影响，但从商品规划直至投放市场，是一个冗长复杂的过程。整车研发流程最长需要经历57个月，主要就包括组件研发及集成、系统验证及电动汽车锻造和质量控制。锻造工作中最费时的工作就是工装电子设备的锻造以及模具的开发，时间前后加起来要接近一年。

华曙高科3D打印控制技术竞争优势在于能加速更改设计差错、提高生产效率、降低开发生产成本。相较于现代的模具开发，以及锻造、铸造等复杂的工艺控制技术，简化了中间环节，缩短开发周期。相对手工艺控制技术制做模具的开发周期，3D打印时间大幅缩短。

3.普通体积3D打印解决方案

图为HVAC船壳整体内部结构及体积

4.CAMS 3D打印解决方案

2018年3月，工业级3D打印领航企业华曙高科，全球首发革命性的"连续增材锻造解决方案(Continuous Additive Manufacturing Solution)CAMS"全球最大高温尼龙3D打印电子设备HT1001P，获得市场的极大关注，国内外多家电动汽车、Service Bureau等产业化客户纷纷咨询合作。

CAMS多机能成形HVAC时间仅需10半小时，大幅提升工作效率，且钻孔气压、精度更优异。

秉承将3D打印转变为真正的直接锻造的理念，HT1001P专为增材锻造产业化量身定制，其成形速率为15L/h，是迄今为止全球最快的建造速度。与此同时，HT1001P拥有迄今为止全球最大的成形体积，1000×500×450mm的超大成形缸，可实现大型商品的多机能化成形和小型商品的批量化生产，生产效率接近100%。其具备的高温烧结能力，可打印FS6028PA(PA6)、PA12等烧结温度在220℃以下的材料，使商品性能更优异。

总 结CAMS的诞生，使这类超大钻孔的多机能成形变得"轻而易举"，适合于电动汽车、航空航天等领域大体积样件锻造，其模块化设计使电子设备使用效率从普通3D打印电子设备的50%提升至接近100%，还完全省去拼接以及拼接部位打磨的工艺控制技术。整个HVAC冷气船壳建造时间仅10半小时，效率比普通3D打印电子设备提升了4倍，且其气压、精度更优异。

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