从铸造到3D打印技术，

此外，从零件识别到最终原型的3D打印，整个转换过程仅用了10个月。相比之下，传统的铸造航空零件通常需要12到18个月的生产时间。项目团队还确定了数十种其他发动机组件，可以将其转移到增材制造中以节省成本。GE航空增材制造负责人埃里克·加特林（Eric Gatlin）说：“这是改变游戏规则的事。这是我们第一次进行零件更换，使用添加剂比铸造便宜。为了确保我们表现出成本竞争力，我们有四个外部供应商报价这些零件，而我们在增材制造方面的排名仍然较低。”

底板上的四个3D打印的引气适配器盖。图片来自GE。

Concept Laser的成本效益之路

GE位于奥本的生产工厂的高级项目经理Jeff Eschenbach补充说：“让我感到难过的是，我们可以采用现有的铸件设计，将其快速复制到我们的打印机上，并在项目开始的几周内，最终零件的质量与铸件相同。该项目是将来工作的模板。”

Concept Laser M2系列5.通过GE Additive拍摄。

用于零件生产的增材制造

航空航天制造商通常会面临备件采购的问题，如果所涉及的零件特别老旧或过时，这可能会很困难。供应商可能会中止所需的材料，或者认为生产合适模具的成本过高，从而使系统OEM商定了另一种获取其零件的方法。这就是3D打印的用武之地。

最初的审核过程考虑了很多因素，例如零件尺寸，后加工性，甚至是Auburn工厂工程师的过去经验。最初确定了180个合适的铸件后，GE项目团队计算出了打印每个零件时的投资回报率。他们最终选择了最后四个放气适配器盖，这些盖被证明是最赚钱的-所有这些都使零件的供应链陷入混乱，以备将来备件采购。

GE通过3D打印零件节省了35％的成本。通过GE拍摄的照片。

在其他地方，荷兰海军最近投资了一套INTAMSYS 3D打印机，以提高其自己的按需备件制造能力。 通过在护卫舰上安装高性能3D打印机，海军希望减少对传统供应链的依赖，并减少停机时间。