宝马批量3D打印零件，实现产

产品开发与制造的系统化集成，通过创成式设计来进行3D打印-增材制造组件开发，通过人工智能来识别合适的组件，这一切都不是未来，而是已经成为现实。通过宝马集团为新型劳斯莱斯Ghost所产业化的3D打印组件来领略未来已来的3D打印产业化。

宝马集团将3D打印技术推向产业化

仿真提升设计与制造的自由度

根据来自德国慕尼黑宝马集团2020年12月3日的最新消息，宝马集团正朝着工业3D打印流程的系统集成迈出下一步。

随着项目实施的开花结果，目前宝马已经获得了阶段性的成功。这主要包括将3D打印-增材制造技术用于车辆的开发和生产方面。宝马集团希望充分利用3D打印技术的优势-例如组件的快速可用性、实现创新设计和制造中的灵活性。

根据宝马集团生产整合和中试工厂负责人Daniel Schäfer，增材制造有助于宝马集团加快产品开发周期，从而使车辆开发更快地达到系列成熟度。借助3D打印，组件的生产时间也更短，同时可以满足高质量的要求。

劳斯莱斯汽车的3D打印组件

宝马集团为劳斯莱斯3D打印的组件。©BMW

这些组件位于车辆的车身和乘客舱中，功能强大且坚固。宝马集团已经在其位于慕尼黑的“增材制造园区”中调试了用于汽车批量生产的组件增材制造流程。在那里，塑料零件也使用了惠普的多射流喷射Multi Jet Fusion工艺制造。在兰茨胡特的宝马集团工厂，目前正在使用选区激光熔化工艺来制造金属组件。

宝马集团为劳斯莱斯提供的3D打印产品。©BMW

而在丁戈尔芬（Dingolfing）宝马集团工厂的工作网络中，有300多名经验丰富的员工制造劳斯莱斯汽车的各个车身，包括新型劳斯莱斯Ghost的车身，并为BMW Z8生产车身。

使用创成式设计进行组件开发

宝马集团通过创成式设计加速产品迭代。BMW

通过使用创成式设计，借助计算机算法来设计零件，可以在很短的时间内创建复杂的形状，这对于工程师和设计师而言在以前几乎是不可能的依靠人工来完成的。创成式设计提供了人机交互的工作方式，专家和计算机一起设计组件，以便获得最优化的设计结果。创成式设计使得许多潜在的应用变成现实，而3D打印技术特别适用于制造这些复杂的设计，这些设计在以前无法通过常规传统制造工艺生产出来。

使用创成式设计开发产品。©BMW

宝马集团为劳斯莱斯Ghost创建了经过拓扑优化的组件，这些组件的重量平均比传统组件少近50％，还可以充分利用车辆中的可用空间，一个典型示例是后挡板阻尼器的支架。

新的劳斯莱斯Ghost车型。©BMW

宝马慕尼黑增材制造园区

IDAM计划每年通过3D打印制造的零件的总产量至少为50,000个系列零件，从而使宝马集团能够帮助加强德国作为3D打印先驱者的角色。IDAM计划的合作伙伴包括Fraunhofer和亚琛工业大学（ACAM研发团队成员），其他合作伙伴包括Aconity德国，GKN粉末冶金等。

ACAM总裁解释ACAM如何为复杂的增材制造导航， Schleifenbaum教授（同时是DAP学院院长及Fraunhofer ILT激光研究所激光材料加工领导）与Arntz博士（同时是Fraunhofer IPT生产制造研究所制造流程领导）

DAP学院与Fraunhofer为宝马集团发起的IDAM项目核心研发成员。ACAM亚琛增材制造中心